AUDITORIA ENERGÉTICA EM INSTALAÇÕES DE VAPOR

Auditoria Energética para as indústrias

Instalações de vapor estão sujeitas a desgastes constantes em decorrência do tempo de uso. Isto é uma ocorrência normal e inevitável. No decorrer dos anos, essas manutenções passaram de corretivas para preventivas, uma vez que custos de paradas emergenciais e quebras de equipamentos, resultam em custos muito mais elevados do que paradas programadas.

Fábricas são dinâmicas e os aumentos de produção, modificações e desenvolvimento de novos produtos, resultam normalmente em aumentos de consumos de utilidades, entre elas, de vapor. Ou seja, nem sempre as instalações foram dimensionadas para acompanhar todos os aumentos de produção, tornando-as subdimensionadas com o passar do tempo.

Por se tratar de um sistema bastante complexo e, independentemente das causas, as falhas são tratadas como se fossem decorrentes somente do uso, sendo o aumento constante das mesmas aceito como fato normal pelo decorrer do tempo da instalação.

É importante salientar que os problemas encontrados nos sistemas de vapor não ocorrem apenas a partir de falhas dos produtos devido a quebras, mas também por falhas na definição do processo e mal dimensionamento. As intervenções que atacam apenas as “consequências” e não as “causas” dos problemas, geram resultados momentâneos, porém expõem a empresa a problemas persistentes e ao consequente aumento dos custos.

Observe se seu sistema de vapor apresenta algum destes problemas:

• Falta de vapor;
• Queda ou variação de pressão;
• Tempo excessivo de aquecimento nos processos;
• Baixa produtividade nos equipamentos;
• Excesso de manutenção;
• Vazamento em acessórios;
• Golpes de aríete;
• Tubulações furando;
• Contrapressão alta nas redes de condensado.

O serviço de Auditoria Energética desenvolvido e executado pela Bermo é um investimento com retorno garantido em curto espaço de tempo. Objetiva detectar e solucionar todas as falhas em instalações de vapor, proporcionando aos clientes:

• Economia e racionalização do consumo de vapor;
• Aumento da produtividade e qualidade do produto final;
• Redução dos custos de manutenção;
• Redução de paradas emergenciais para manutenção;
• Aumento de vida útil de acessórios e equipamentos.

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