Válvula Borboleta Triexcêntrica - ARI-ZETRIX - Lug com Orifícios Roscados
Ref.:

Válvula de processo triexcêntrica com vedação metálica, lug com orifícios roscados – tripla excentricidade

eClass-No.: 37010301

Aplicação:

• processamento de petróleo e gás,
• refinarias,
• petroquímica,
• produtos químicos,
• usinas de energia,
• aquecimento urbano,
• usinas térmicas solares,
• papel e celulose,
• siderurgia,
• processamento de açúcar,
• industrial e fabricação de plantas,
• construção naval,
• aplicações específicas em HVAC.

Fluidos:

• refrigerante,
• água de resfriamento,
• água morna,
• água quente,
• óleo térmico,
• vapor,
• gás,
• álcalis,
• ácidos,
• água deionizada,
• vapor puro, etc.

ZETRIX – Válvula Borboleta Triexcêntrica

1 — Visão geral técnica

Produto: ARI-ZETRIX® — válvula borboleta de três excêntricas (triple offset) com vedação metálica (metal-seated), projetada para shut-off (isolamento tight) em aplicações severas. Característica chave: anel de assento lamelar auto-alinhante (floating lamellar metal sealing ring) que permite fechamento metal-metal com zero-leakage sob condições de alta temperatura, ciclos térmicos e pressão. 

Faixa típica de tamanhos e normas: DN 80 (3") até DN 600 (24") com versões até DN1200 disponíveis em alguns modelos; compatível com normas DIN / EN e ANSI (Classes 150–600), várias terminações: lug, double-flange, butt-weld. 

Faixa de temperatura/pressão: tipicamente de cerca de −29 °C até +427 °C (dependendo materiais e configuração); pressões compatíveis com PN10–PN40 / ANSI Classes conforme seleção. (Consultar ficha para temperaturas extremas e versões criogênicas). 

Materiais típicos: corpos em aço carbono (WCB / SA216) ou aços inoxidáveis; discos em aço inoxidável / aços especiais; assentos com revestimento Stellite® ou similares (stellited seat) para resistência ao desgaste; anel lamelar em 1.4462 / materiais austeníticos; hastes em inox endurecido; selagem secundária com espiral-wound gaskets e packing grafítica. 

Certificações e características de segurança: projetada para ser fire-safe (cumpre ISO 10497 / API 607 em muitas configurações), opções anti-explosão (ATEX), e desenho que permite proteção contra ejeção da haste (blow-out protected stem). Também preparada para automação (interface ISO 5211). 

2 — Princípio de funcionamento (triple offset) — por que funciona melhor que borboletas convencionais

Triple offset: os três deslocamentos (excêntricas) deslocam o eixo do disco em relação ao centro do tubo e do anel de vedação, criando uma geometria de contato que elimina atrito entre disco e anel durante a rotação final, permitindo movimento sem desgaste durante a aproximação do assentamento. Isso torna a vedação metal-metal possível com vida útil longa e repetibilidade de fechamento. 

Anel lamelar (floating seat): compensa variações dimensionais térmicas e garante que o contato final seja distribuído, permitindo tight shut-off mesmo em variações de temperatura. O assento stellited fornece resistência ao ataque químico e erosão. 

3 — Aplicações industriais típicas

ZETRIX® é indicada para aplicações severas onde é necessária vedação confiável e durabilidade:

Óleo & Gás (upstream, midstream, downstream): isolamento de linhas de processo, linhas de carga/descarga, bypass, bloqueio de tanques. 

Refino e petroquímica: serviços com hidrocarbonetos a altas temperaturas e com sólidos abrasivos — preferência pelo assento stellited. 

Geração de energia / vapor / utilidades: linhas de vapor, recuperação térmica, onde ciclos térmicos e choques são frequentes. 

Química e processos agressivos: graças às opções de materiais e assento metálico. 

Indústria naval, dessalinização, água de processo (quando compatível com materiais): quando se exige zero leak e resistência à cavitação erosiva (configurações específicas). 

4 — Especificação de compra / seleção

Ao especificar ZETRIX® para um projeto, incluir mínimo:

Diâmetro nominal (DN / NPS) e norma de face-to-face. 

Classificação de pressão/temperatura (PN / ANSI Class; faixa térmica do fluido). 

Material do corpo/disco/haste/anel de vedação (WCB/316/duplex/atalhos conforme fluidos). 

Tipo de conexão: lug / double flange / butt-weld e norma flange (EN1092 / ASME B16.5). 

Requisitos de vedação e acabamento interno: stellited seat se abrasão/corrosão for esperada; passivação se necessário para serviço sanitário. 

Atuação: manual (volante/servo-redutor) ou atuador elétrico / pneumático — indicar necessidades de torque, fail-safe, posicionador e interface ISO 5211. 

Certificações: fire-safe, testes fugitive emissions, material traceability (EN 10204 3.1), ATEX / SIL se aplicável. 

5 — Procedimento de recebimento e inspeção na chegada (recepção)

Conferir documentação: certificado de material, ficha de teste hidrostático, data sheet do fabricante, instruções de segurança. 

Inspecionar danos físicos (batidas, riscos, amassados). Verificar disco livre de impacto.

Verificar rotulagem: número de série, DN, PN, material.

Rodar disco manualmente (com cuidado) para detectar travamentos; não forçar se houver resistência — contactar fabricante.

Confirmar tipo de conexão para procedimento de montagem (lug, wafer, butt-weld). 

6 — Instalação — boas práticas (passo-a-passo)

Observação inicial: seguir sempre instruções do fabricante para pares de torque, gaxetas e eventual requisito de proteção interna; abaixo um guia geral aplicável à ZETRIX®. 

Preparação da tubulação

Limpar interna e externamente (remover rebarbas, solda, sucata, fita).

Assegurar alinhamento correto entre flanges; evitar tensões axiais/torção na válvula (uso de alinhadores).

Posicionamento

ZETRIX® pode ser instalada em qualquer orientação de eixo, porém respeitar recomendações de suporte de tubulação e posição do atuador (evitar acúmulo de líquidos no atuador). 

Se for versão butt-weld, alinhamento e procedimento de solda devem seguir ASME / EN aplicáveis; não submeter disco a esforço durante soldagem.

Montagem flanges / parafusos

Para montagem lug/double flange: inserir a válvula de forma que o disco não bata nos flanges. Apertar parafusos de forma cruzada e incremental, seguindo torque recomendado pelo fabricante para o diâmetro e classe do flange. Não exceder torque que deforme a carcaça. 

Conexão do atuador

Confirmar interface ISO 5211, posição de montagem, êmbolo/engrenagem e travel stops. Calibrar posicionador (0–100 %).

Proteções e suportes

Suportar peso do atuador e da válvula; não apoiar atuador somente em tubulação. Garantir proteção contra vibração e golpes.

Lubrificação

Aplicar lubrificação conforme especificado (pontos de engrenagem/haste) com graxa compatível; não lubrificar o assento metálico interno a menos que especificado. 

7 — Comissionamento e testes

Teste de função (no ar): comandar abertura/fechamento completo com atuador; verificar torque e travel stops.

Teste de pressão (hidrostático / pneumático): realizar ensaios conforme procedimento do projeto; para válvulas metal-seated normalmente é realizado teste de caixa e teste de sedimento. Consultar certificado e recomendações ARI para pressões e procedimentos. 

Teste de estanquidade (leak test): realizar teste com fluido do processo ou ar + sabão (dependendo aplicação), verificando seat leakage conforme classe esperada (para metal-seated espera-se tight shut-off). 

Ciclagem: realizar ciclos de abertura/fechamento para validar movimento sem stick; monitorar travamento, ruídos e correntes de força. 

8 — Manutenção preventiva (cronograma recomendado)

Frequência típica — ajustar conforme severidade do serviço:

Diário / operação: inspeção visual de atuador, sinais de vazamento externo, condição de montagem e travamento.

Mensal: verificar operação do atuador, guarnições externas, buchas/rolamentos (se acessíveis).

Trimestral / semestral: verificação de torque do conjunto de montagem, inspeção de packing e gaxetas, lubrificação de pontos indicados.

Anual (ou 3–5.000 ciclos): checkup mais completo — desmontar atuador, verificar folgas, substituir packing unit se houver desgaste, inspeção do anel lamelar (se necessário) e do disco. Em serviço severo (abrasão / partículas) reduzir intervalo. 

9 — Manutenção corretiva / procedimentos de troca de peças

Preparação: isolar linha, drenar/flusar, posicionar disco em 45° (posição intermediária recomendada para desmontagem em muitos designs), lock-out/tag-out. Conferir procedimento do fabricante para posição segura. 

Remoção do atuador e do conjunto haste/disco (seguir manual): marcar posição do disco em relação ao corpo para remontagem alinhada.

Inspeção do anel de vedação lamelar e do assento stellited: procurar trincas, desgaste concentrado, sulcos de erosão. Em muitos casos o anel lamelar é substituível sem troca do corpo inteiro. 

Substituição de packing e gaxetas: usar kits de reposição recomendados pela ARI (graphite packing unit, spiral wound gaskets) — os kits padrão simplificam estoque. 

Reensamblagem e teste: seguir sequência reversa, reaperto por pares, testar função e estanqueidade. Registrar medidas de torque e resultados de teste. 

10 — Peças sobressalentes recomendadas (mínimo de estoque)

Kit de selagem lamelar / seat ring (se aplicável por tamanho). 

Packing unit (graphite) e anéis de vedação secundários (spiral-wound gaskets). 

Buchas / rolamentos de haste (se aplicável).

Parafusos de montagem e flange (1 ou 2 jogos para troca rápida).

Anel O-ring do atuador, fio-terminais / actuador accessories.

Manual de peças e instruções de reparo (para cada DN/versão).

11 — Problemas típicos e soluções rápidas

Válvula “travada”/difícil de operar: verificar detritos entre disco e assento (flush do sistema); checar desalinhamento de tubulação; não forçar o atuador — desmontar conforme procedimento. 

Pequeno vazamento seat-to-seat: pode indicar danos localizados no assento ou no anel lamelar; inspecionar assento e considerar retífica/reposição do anel lamelar ou troca do seat. 

Vazamento externo (packing): apertar packing gland conforme sequência incremental; se persistir, substituir packing unit. 

Desgaste acelerado (erosão / cavitação): avaliar condições do processo (velocidades, presença de sólidos); considerar upstream/dnwnstream modifications (redução de velocidade, diffusers) ou materiais mais resistentes (stellite / duplex). 

12 — Recomendações de automação e instrumentação

Dimensionar torque do atuador com margem (incluir fator de segurança para condições de sticking / acúmulo de depósitos).

Posicionador com feedback (4–20 mA) e limit switches para monitoramento remoto (essencial em instalações críticas).

Proteção contra sobrecorrente e trips no atuador elétrico; choque hidráulico em atuadores pneumáticos.

Instalar sensores de temperatura/pressão próximos para detectar condições que possam danificar a vedação.

13 — Nota sobre segurança, conformidades e documentação

Manter certificados de material (EN 10204/3.1), relatórios de teste hidrostático, e registros de manutenção para auditoria e conformidade. Para serviços com risco de incêndio/explosão, garantir certificações fire-safe e ATEX quando exigidos. 

14 — Conclusão técnica — por que escolher ZETRIX®

ZETRIX® oferece um compromisso entre vedação metal-metal confiável, durabilidade em serviços severos e versatilidade de configuração (flanges, solda, atuadores). Ideal quando se exige tight shut-off em temperatura/pressões elevadas, resistência a erosão/corrosão e longos intervalos entre intervenções — com menor necessidade de componentes de reposição complexos em comparação com soluções soft-seat quando as condições do processo exigem metal seat.